導讀:寶馬汽車一直非常的重視3D打印技術,并且不斷的加大在這個領域的投入,主要體現(xiàn)在兩個方面。

● 一方面,不斷的采用3D打印技術來制造汽車零件,據統(tǒng)計,寶馬集團已經使用3D打印超過27年,已經生產了數百萬個零件。僅在2018年,就3D打印了超過200,000個組件。在寶馬i8、寶馬MINI等車型中,都增加了3D打印的零件。

△寶馬i8車型

● 另一方面,直接在3D打印領域進行投資。2016 年,參與投資美國高速光固化開創(chuàng)者 Carbon;2017 年,參與投資金屬 3D 打印公司 Desktop Metal;同年寶馬還聯(lián)合通用等公司向按需制造平臺Xometry投資1500萬美元。

△2019年,南極熊參觀了寶馬的博物館以及寶馬總部辦公大樓

2020年6月28日,南極熊從外媒獲悉,寶馬集團開設了新的增材制造園區(qū),用于將研究、原型設計和系列化零件3D打印結合在一個工廠中。這筆1500萬歐元的投資旨在進一步提升這家汽車巨頭在汽車行業(yè)使用快速成型制造(AM)的地位。

在剪彩儀式上,寶馬股份公司生產董事會成員Milan Nedeljkovi?表示:"如今,快速成型制造已經是我們全球生產體系中不可或缺的一部分,并確立在我們的數字化戰(zhàn)略中。未來,這類新技術將進一步縮短生產時間,讓我們更充分地受益于無工具制造的潛力。"

2019年,寶馬集團3D打印了大約30萬個零件。增材制造園區(qū)雇用了80名工人,運行約50個工業(yè)增材制造系統(tǒng),包括金屬和塑料。在中心之外,寶馬還在全球范圍內運行著50臺其他3D打印機。

在該園區(qū)內,有一個 "預開發(fā) "團隊,致力于改進整個寶馬公司使用的新技術和材料,重點是實現(xiàn)流程的自動化。通過減少人工勞動,團隊旨在降低3D打印的成本,使其更適合工業(yè)規(guī)模。

通過汽車生產的工業(yè)化和數字化增材制造(IDAM)項目,寶馬在增材制造園區(qū)建立了一條從生產準備到零件制造和返工的生產線。IDAM團隊將利用該生產線每年用3D打印制造5萬個零件,其中包括1萬多個單件和備用零件。

此外,在園區(qū)內,寶馬公司還將進行POLYLINE項目的工作,塑料部件系列化生產的工藝步驟以數字方式連接,并制定質量保證策略,以確保整個工藝鏈的質量一致。POLYLINE聯(lián)盟的15個成員將利用該設施創(chuàng)建和測試他們認為的 "面向未來 "的3D打印塑料零件的自動化生產線,并將其數字化連接起來。到目前為止,項目成員提出,通過這項工作,制造成本可以降低50%,同時提高3D打印的穩(wěn)定性和整體生產的可持續(xù)性。

該園區(qū)還將為整個寶馬集團的工人提供咨詢和培訓課程,以此來成功推廣各種增材制造技術和方法。

寶馬涉足3D打印已有近30年的歷史,1991年首次為概念車制作零件原型,2010年才將增材制造用于小批量生產。即用金屬粉末床熔融技術3D打印DTM賽車的水泵車輪。此后,該公司為勞斯萊斯幻影、寶馬i8 Roadster和MINI John Cooper Works GP等車型3D打印了零部件,該車標配了4個3D打印部件。

除了零部件生產外,該公司還通過其風險投資部門BMW i Ventures投資新的增材制造技術。2016年,該部門出資成立了Carbon的數字光合成公司,用于連續(xù)數字光處理。第二年,它向Desktop Metal公司提供了資金,該公司此后發(fā)布了金屬粘合劑噴射和碳纖維3D打印系統(tǒng)。

其他投資還投向了數字制造平臺Xometry和致力于自動化產品設計的德國初創(chuàng)公司ELISE。據稱,該公司通過生產零件 "DNA",包含技術和負載要求,以及制造限制、優(yōu)化參數和成本等信息,可以節(jié)省高達90%的設計時間。然后可以利用DNA自動創(chuàng)建優(yōu)化的零件。

寶馬集團負責生產集成和試驗工廠的高級副總裁Daniel Sch·fer談到:"我們的目標是在汽車生產中越來越多地將3D打印方法工業(yè)化,并在流程鏈中實施新的自動化概念。這將使我們能夠簡化零部件制造,實現(xiàn)系列化生產,加快開發(fā)速度。同時,我們正在與汽車研發(fā)、零部件生產、采購和供應商網絡,以及公司的其他各個領域進行合作,以系統(tǒng)地整合技術并有效利用。"

在生產方面,到目前為止,3D打印僅限于豪華車和運動車。然而,寶馬將是將增材制造的系列化生產推向更多主流產品線的企業(yè)之一。通過降低成本,并采用專為大批量生產而設計的新技術,我們最終可能會看到3D打印的終端部件進入普通消費者可能會與之互動的產品。

編譯自:3dprint